众所周知，为了实现矿山节能降耗，对于耐磨产品的钢球生产，提高钢球的硬度和韧性是保证其耐磨性和抗冲击性的关键。目前，钢球的生产工艺主要有三种方式。

　　1.全自动旋切滚锻钢球工艺：

　　圆钢→自动输送→中频感应电炉加热→旋切辊锻成球→等温→淬火→等温回火→自然冷却→指标检验→包装入库

　　2.半自动锻造钢球工艺：

　　圆钢下料→自动感应电炉加热→预锻成形→辊锻成球→等温→淬火→等温回火→自然冷却→指标检验→包装入库

　　3.空气锤锻造钢球工艺：

　　圆钢下料→天然气炉加热→锻造成球→等温→淬火→等温回火→自然冷却→指标检验→包装入库

　　无论采用何种工艺，钢球的生产都须经过一定的加热.淬火和回火。在生产过程中，加热温度是制定热处理工艺的首要考虑因素。为了将原材料的结构完全转化为奥氏体，奥氏体在合金元素中分布均匀，须在加热过程中将其加热到原材料的奥氏体温度范围内，并确保合金元素重新分配所需的时间;如果原材料的加热温度低于组织的完全奥氏体化温度，则钢球的硬度较低，淬火性能较差;高加热温度会导致颗粒组织在淬火后迅速生长，奥氏体组织粗化，降低冲击韧性。

　　众所周知，钢球的颗粒尺寸越小，其韧性越高，抗破碎性越强，加热温度对颗粒尺寸的影响越大。因此，在钢球的生产过程中，原材料的加热温度是一个非常重要的因素。